Kosten senken mit Kanban Regelkreisen

 

Dieser Artikel wendet sich an kos­ten­be­wusste Pro­duk­ti­ons­ver­ant­wort­li­che, Pro­duk­ti­ons­steue­rer, Logis­ti­ker, Qua­li­täts­ver­ant­wort­li­che, Pro­zess­ver­bes­ser und Füh­rungs­kräfte. Sie erfahren, welche Methoden Sie dabei unter­stüt­zen, die Mate­ri­al­ver­sor­gung und -Trans­porte in ihrem Betrieb zu ver­bes­sern, sowie den Planungs- und Steue­rungs­auf­wand zu redu­zie­ren. Der Schwer­punkt dieses Artikels liegt dabei auf das Anwenden von Kanban Steue­run­gen

Her­aus­for­de­run­gen

Kennen und ärgern Sie diese Situa­tio­nen?

  • Ihre Bestands­kos­ten sind höher als kal­ku­liert
  • Unzählige Behälter mit Material ver­stop­fen die Gänge in ihrem Betrieb und stellen damit ein hohes Risiko für die Arbeits­si­cher­heit dar.
  • Sie prüfen permanent den Pro­duk­ti­ons­sta­tus oder suchen dringend Material, welches die Pro­duk­tion jetzt benötigt.
  • Ihre Stap­ler­fah­rer und Versorger beklagen sich über unzu­rei­chen­den Platz und Lager­flä­chen
  • Die Rück­ver­folg­bar­keit (Tracea­bi­lity) von Roh­ma­te­rial, Work in Prozess und Fer­tig­tei­len funk­tio­niert nicht.
  • Sie können die Kosten für ihre logis­ti­schen Aufwände nur schwer oder gar nicht beschrei­ben.

All diese Aspekte ver­ur­sa­chen zusätz­li­che Mühen und Kosten, gefährden die Arbeits­si­cher­heit, wider­spre­chen zeit­ge­mä­ßen Qua­li­täts­ma­nage­ment­sys­te­men und sorgen für viele weitere Nachteile. Sie sind unzu­frie­den mit den oben beschrie­be­nen, oder ähnlichen, Situa­tio­nen und möchten diese abstellen? Dann lesen Sie bitte weiter. Der folgende Beitrag bietet Lösungs­an­sätze zum Ver­bes­sern ihrer betrieb­li­chen Lage an.

Lösungansatz

Sie erfahren, wie Kanban Regel­kreise dazu beitragen, die oben beschrie­be­nen Zustände zu ver­bes­sern.

Konkret bedeutet dass,

  • die Mate­ri­al­be­stände und die damit ver­bun­de­nen Kosten sinken
  • die Gänge in ihrem Betrieb und die Areale um die Maschinen herum frei und über­sicht­lich sind
  • Unfälle ver­ur­sacht mit Flur­för­der­fahr­zeu­gen abnehmen
  • die Pro­duk­ti­ons­pla­nung effektiv unter Berück­sich­ti­gung stra­te­gi­scher Vorgaben erfolgt
  • die Ver­sor­gung der Pro­duk­tion mit Material sicher ist, und das dafür genügend Stell­flä­che vorhanden ist

Wie unter­stüt­zen Kanban Regel­kreise die gewünschte Trans­for­ma­tion?

Kanban Systeme beziehen sich auf zwei Aspekte.

1. Dem Bereit­stel­len des Materials ohne äußere Eingriffe

2. Dem autonomen Steuern der Pro­duk­tion.

Beide Kriterien erfordern das Einsetzen des Pull Prinzips. Dieses Prinzip fordert, dass die Anfor­de­run­gen zum Starten des Pro­duk­ti­ons­pro­zes­ses oder des Bereit­stel­lens von Material vom Ende der Wert­schöp­fungs­kette erfolgt. Die Kanban typischen Prozesse für Material- und Pro­duk­ti­ons­steue­rung sind wei­test­ge­hend identisch. Daher gehe ich in diesem Artikel über­wie­gend auf die Mate­ri­al­ver­sor­gung mit Kanban Regel­krei­sen ein.

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Kanban Regelkreise

Kanban Regel­kreise arbeiten bedarfs­ori­en­tiert. Sie folgen dabei der Prämisse,

  • das richtige Material
  • in der richtigen Menge
  • zur richtigen Zeit
  • am rechten Ort
    zu haben

Diese Vor­be­din­gun­gen sind Bestand­teil von Just in Time oder Just in Sequenz Pro­duk­ti­ons­me­tho­den, und fügen sich daher nahtlos in dieser ein.

Kanban Regel­kreise beruhen darauf, dass der nach­ge­schal­tete Prozess sein Material von dem vor­her­ge­gan­ge­nem Schritt dann, und nur dann, anfordert, wenn er dieses benötigt. Zur Bedarfs­an­for­de­rung stehen drei unter­schied­li­chen Methoden zur Verfügung:

  1. umlau­fende Behälter (Behälter Kanban)
  2. Anfordern durch Karte
  3. IT unter­stützte Bedarfs­mel­dun­gen.

Parameterübersicht

Zum Funk­tio­nie­ren von Kanban Regel­krei­sen ist es erfor­der­lich, dass die betei­lig­ten Prozesse mit ihren Para­me­tern quan­ti­ta­tiv exakt beschrie­ben sind. Welche sind erfor­der­lich?

  • Abruf­men­gen des Kunden
  • Die dazu erfor­der­li­chen Schicht­leis­tun­gen
  • Der OEE (Gesamt­an­la­gen Effizienz) der ein­ge­bun­de­nen Maschinen und Anlagen.
  • Erfor­der­li­chen Pitches
  • Mengen, Gewichte und Geometrie von Ein­zel­tei­len, Baum­grup­pen und Fer­tig­teile
  • Ditto von Behältern und Ladungs­trä­gern
  • den ergo­no­mi­schen Vorgaben ent­spre­chend über­steigt das Gewicht der fertig kon­fek­tio­nie­ren Behälter oder Ladungs­trä­ger – bei manueller Hand­ha­bung – nicht das zulässige Höchst­ge­wicht
  • Platz – und Wege­ver­hält­nisse hin­sicht­lich Geometrie und Fre­quen­tie­rung
  • Transport – und Ver­füg­bar­keits­zei­ten zwischen Anfor­de­rung und Anlie­fe­rung

Mit diesen Para­me­tern erfolgen Bestands­er­mitt­lung und Auslegung der Flächen, welche zur
Bereit­stel­lung des Materials erfor­der­lich ist. Zudem beein­flus­sen Belie­fe­rungs­se­quenz und Gewichte die Auswahl der erfor­der­li­chen inner­be­trieb­li­chen Trans­port­mit­tel.

Das Kennen dieser Parameter ist die zwingende Vor­aus­set­zung für das Einführen eines effektiv funk­tio­nie­ren­den Kanban Regel­krei­ses. Auch hier gilt: „Wer seine Zahlen nicht kennt, benötigt für seine Ent­schei­dung sehr viel Glück!“ Daraus folgen zwei Kon­se­quen­zen:

1. Sie kennen die Parameter bereits?
Damit erfolgten das Planen und Festlegen der Regel­kreise hin­sicht­lich Position, Menge und
Orga­ni­sa­tion im Werk.

2. Sie kennen die Parameter nicht, oder es bestehen Zweifel an ihrer Güte?
Dann ist der Ist-Zustand auf­zu­neh­men. Für das Beschrei­ben der Ist – Situation ist eine Wert­strom­ana­lyse sehr gut geeignet. Sie unter­stützt zusätz­lich beim Erlangen eines guten
Pro­zess­ver­ständ­nis­ses.

 

Verdeckte Verschwendung

Liegen die Infor­ma­tio­nen kon­so­li­diert vor, offen­ba­ren sich quan­ti­fi­zier­bar die bislang ver­steck­ten und nicht wahr­ge­nom­me­nen Ver­schwen­dun­gen. Sehr häufig zeigt die Analyse der Daten, dass

  • zusam­men­ge­hö­rige Prozesse unter­schied­li­che Takt­zei­ten aufweisen, obwohl sie zum gleichen Produkt gehören
  • Vor­ma­te­ria­len, Bestände an ange­ar­bei­te­tem Material (WIP – Work in Progress) und Fer­tig­wa­ren weiter über die kauf­män­nisch / technisch sinn­vol­len Mengen hin­aus­ge­hen
  • diese Vorräte zusätz­li­chen Platz bean­spru­chen und Behäl­ter­ka­pa­zi­tät binden
  • die oft gewünschte / gefor­derte Lagerungs- und Aus­lie­fe­rungs­me­thode (FIFO) nicht ein­ge­hal­ten wird

Dieses sind Ergän­zun­gen zu den bereits oben genannten Miss­stän­den.

Was ist der Unter­schied eines Kanban Regel­krei­ses und dem Hin­ein­drü­cken (Pushen) von Material? Dieser lässt sich am besten anhand eines Beispiels erklären. Der Über­sicht­lich­keit halber berück­sich­tige ich einige der o.g. Parameter nicht.

Beispiel Push System

Datenlage:

Prozess ohne Rüsten; Ein­schich­tige Pro­duk­tion; ein Maschi­nen­be­die­ner

Schicht­leis­tung einer Maschine: 800 Stück (Klein­teile), bestehend aus 4 Kom­po­nen­ten (a,b,c,d)

Roh­ma­te­rial:

3 große Behälter, Mengen: Teil a: 4500 St, b: 7000 St, c: 1200 St, d: 200 St

Kun­den­ab­rufe: 400 St / Tag; Gebinde Größe 100 Stk. Diese werden einmal pro Tag abgeholt.

Große Behälter umrunden die Maschine. (Ergo­no­mi­sche Beladen der Maschine aufgrund der Behäl­ter­grö­ßen fraglich). Das bei­gestellte Material reicht min. für 0,5 Tage und max. für 17,5 Tage.
Dieses bedeutet hohe Kapi­tal­bin­dung durch überhöhte Bestände, und dass der Arbeits­platz nicht ergo­no­misch gestaltet ist. Darüber hinaus bietet die Situation erheb­li­ches Potential für weitere Opti­mie­run­gen.

Beispiel Kanban System

Datenlage
Schicht­leis­tung und Kun­den­ab­rufe sind identisch, aber:

Das Roh­ma­te­rial
wird in deutlich kleineren Behältern bereit­ge­stellt. Jeder Behälter hat einen Pitch von 200 Stk, und muss damit 4 – mal am Tag aus­ge­tauscht werden. Die Behälter sind griff­güns­tig in einen Durch­lauf­re­gal um den Maschi­nen­be­die­ner platziert. Jeder Behälter ist 2-mal vorhanden. Der Material Zulauf und das Abfließen erfolgen über Behälter Kanban Regel­kreise.

Zulauf­re­ge­lung:

Der Bediener stellt die 4 leeren Behälter auf eine defi­nierte Fläche. Das ist die Auf­for­de­rung an den Versorger, die leeren Behälter gegen 4 volle Behälter anzu­lie­fern

Ablauf­re­ge­lung:

An der Arbeits­sta­tion ist Platz für 2 Gebinde. Ein Behälter ist leer, der andere wird kon­ti­nu­ier­lich gefüllt. Nach dem Erreichen von 100 Stück erreicht, schiebt der Bediener das fertige Gebinde auf einem defi­nier­ten Platz. Dies ist die Auf­for­de­rung an den Entsorger, das gefüllte Gebinde gegen ein leeres aus­zu­tau­schen.

Zwi­schen­fa­zit

Die Vorteile des Kanban Regel­krei­ses sprechen für sich:

  • Bestands­re­du­zie­rung und damit ver­bun­dene Kos­ten­sen­kun­gen
  •  der Arbeits­platz entsprich ergo­no­mi­schen Grund­sät­zen und den Arbeits­schutz­an­for­de­run­gen
  • FIFO und Tracea­bi­lity sind durch­gän­gig gegeben
  • Platz­si­tua­tion deutlich entspannt
  • Tauchen im Prozess Fehler auf, sind lediglich über­schau­bare Mengen zu prüfen
  • Pro­duk­tion und Logistik arbeiten autonom, die Orga­ni­sa­tion eines Kanban Regel­kreis erfordert keine zusätz­li­che Steue­rungs­maß­nahme durch den Pro­duk­ti­ons­steue­rer.

Ein Fall aus meiner Praxis

An einer Pro­duk­ti­ons­zelle fand ich die bereits beschrie­bene Situation vor. Aufgrund einer Aus­lie­fe­rung feh­ler­haf­ter Produkte aus dieser Zelle kam es zu einer Rekla­ma­tion. Infolge dieser ana­ly­sierte ich den Arbeits­platz. Wir redu­zier­ten ent­spre­chend der oben gemachten Über­le­gun­gen das Material im Sinne eines Kanban Regel­krei­ses und gewannen dadurch erheblich am Platz und Über­sicht­lich­keit. Volle, über­la­dene Behälter wurden entfernt und durch über­schau­bare Regale mit deutlich kleineren Behältern ersetzt. Zusätz­lich legten wir die Ein­le­ge­rei­hen­folge für die Maschine exakt fest. Darüber hinaus ergaben sich durch diese Opti­mie­rung weitere Ansätze zum Ver­bes­sern des Prozesses. Diese Maßnahmen eli­mi­nier­ten die Fehler Ursache. Der Kunde, der später den ver­bes­ser­ten Arbeits­be­reich kritisch prüfte, war ebenfalls hoch­zu­frie­den mit der geleis­te­ten Opti­mie­rung.

Schluss­wort
Kanban Regel­kreise tragen als Bestand­teil des Lean­ma­nu­fac­tu­ring Port­fo­lios erheblich zu Ablauf­ver­bes­se­run­gen teil. Deren Ergeb­nisse finden sich positiv im BAB und in der GUV wieder. Neben den monetär bewert­ba­ren Ver­bes­se­run­gen stellen sich zusätz­lich Effekte ein. Die Ein­füh­rung beruht auf akri­bi­scher Planung und kon­se­quen­ter, dis­zi­pli­nierte Umsetzung.

 

Kurz Glossar

Kanban
Kanban kommt aus dem japa­ni­schen, und bedeutet so viel wie Karte, oder Zettel und ist zudem gleich­be­deu­tend mit den Begriffen wie Infor­ma­tion oder Signal. Die für eine Kanban Regelung ein­ge­setz­ten Infor­ma­ti­ons­trä­ger (Karten, Zettel o. ä. Infor­ma­tio­nen) benötigen ein­deu­tige und zuord­nungs­bare Basis­in­for­ma­tio­nen. Dieser Satz an Basis­in­for­ma­tio­nen gibt Auskunft über ein­deu­tige Bezeich­nun­gen in Form von Material und oder Arti­kel­num­mern seiner Herkunft und dem Zielort die erfor­der­li­chen Akti­vi­tä­ten (Pro­duk­ti­ons­auf­trag, Trans­port­auf­trag) ein­deu­tige Nummer der Kanban Karte

Pitch
Ein Pitch ist eine sinnvoll gewählte Pro­duk­ti­ons­menge bzw. Ver­brauch­se­menge. Ein Pitch steht dem­zu­folge für Min­dest­men­gen.

Tracea­bi­lity
Tracea­bi­lity steht für Rück­ver­folg­bar­keit von Teilen, Bau­grup­pen und Fer­tig­bau­tei­len. Neben den unter­schied­lichs­ten Teilen oder Bau­grup­pen kann sich die Rück­ver­folg­bar­keit auch auf Behälter oder Chargen beziehen. Je nach Kun­den­an­for­de­rung ist ein ent­spre­chen­des System zu ver­ein­ba­ren und auf­zu­bauen. Je feiner die Auflösung ist, desto anspruchs­vol­ler kann das System im Aufbau, Orga­ni­sa­tion und Ver­wal­tung werden.

 

 

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