Prozessoptimierung durch Leanmanufacturing 4. Teil

Standardisiertes Arbeiten

Begriffs­er­klä­rung und Beschrei­bung

Die folgenden drei Attribute beschrei­ben Stan­dar­di­sie­rung am besten: dem­zu­folge ist sie zunächst der

  • beste
  • sicherste, und
  • ein­fachste Weg,

wie­der­keh­rende Aufgaben oder Prozesse abzu­ar­bei­ten. Dieses bezieht sich aller­dings nicht nur auf die eigent­li­che Tätigkeit, wie das Zusam­men­bauen eines Aggregats in der Pro­duk­tion. Stan­dar­di­sie­rung schließt die Pro­zess­ebene bereits mit ein. Welche Vorteile Stan­dar­di­sier­tes Arbeiten mit sich bringt, erkläre ich in dem folgenden Beitrag. Dabei gehe ich ins­be­son­dere auf die Anwendung in Prozessen ein.

Prozessoptimierung durch Leanmanufacturing 3

5S und Digitalisierung

Begriffserklärung und Beschreibung

Fünf S ist ein fester Baustein des Toyota Pro­duk­ti­ons­sys­tems und der Lean­ma­nu­fac­tu­ring Methoden. 5S ist aber auch eine Methode, welche in ihrer Wirk­sam­keit sehr häufig unter­schätzt wird. Korrekt geplant und ein­ge­setzt ergeben sich Vorteile hin­sicht­lich Pro­duk­ti­vi­tät, Arbeits­si­cher­heit, Mit­ar­bei­ter­zu­frie­den­heit sowie Zeit­ein­spa­rung. Darüber hinaus ist 5S eine sehr wertvolle Vor­be­rei­tung und not­wen­dige Vor­aus­set­zung für weitere Lean Manu­fac­tu­ring Akti­vi­tä­ten. Darunter fallen Elemente wie TPM, Poke Yoke, Stan­dar­di­sierte Arbeiten, Rüst­zei­ten­re­du­zie­rung und Kanban. Was aber steckt nun hinter diesen fünf S?

Prozessoptimierungen durch Leanmanufacturing 1

Einführung

Mit dem Begriff Pro­zess­op­ti­mie­rung wird sehr häufig asso­zi­iert, dass es aus­schließ­lich um tech­ni­sche Prozesse geht, die ver­bes­sert werden. Häufig ist es auch so, dass die Wert­schöp­fung in der Pro­duk­tion als erstes auf mögliche Ver­bes­se­rungs­po­ten­ziale durch­leuch­tet wird. Auf Nachfrage, ob, wann und in welchen Umfang admi­nis­tra­tive und ver­wal­tungs­tech­ni­sche Prozesse auf dem Prüfstand kommen, werden die ent­spre­chen­den Antworten schwammig oder kleiden sich in nicht­sa­gende Wort­hül­sen wie: „bald“, „demnächst“,  „ müssten wir im Anschluss daran eigent­lich mal machen…“. Dieses lässt zumindest erahnen, dass ein ent­spre­chen­des Pro­blem­be­wusst­sein (noch) nicht vorhanden ist. Dieses ist sicher­lich auch dem Umstand geschul­det, dass der Umfang der vor­han­de­nen Opti­mie­rungs­po­ten­ziale unter­schätzt wird. In den folgenden Beiträgen zeige ich, wie Methoden des Lean­ma­nu­fac­tu­rings erfolg­reich für Pro­zess­op­ti­mie­run­gen  in Admi­nis­tra­ti­ven Abläufen zur Anwendung kommen.